DK.RU и Региональный центр компетенций (РЦК) продолжают спецпроект, посвященный результатам реализации национального проекта «Производительность труда» на промышленных предприятиях Свердловской области. Каждую неделю на электронных страницах «Делового квартала» выходят производственные кейсы, в которых мы рассказываем, как уральские заводы повышают эффективность, внедряя принципы бережливого производства.

Ранее мы рассказывали о  глобальной трансформации Механо-литейного завода (ООО «МЛЗ»), расположенного в Каменске-Уральском.

Предприятие  занимается механообработкой, термообработкой, восстановлением и упрочнением деталей, литьём, изготовлением и сборкой механических узлов.

МЛЗ обеспечивает запчастями предприятия нефтяной, газовой, автомобилестроительной и других отраслей промышленности. О принципах бережливого производства руководство предприятия знало еще до вступления в нацпроект «Производительность труда». Здесь внедряли базовые инструменты по типу 5С, провели отладку мониторинга процессов и т.д. Но останавливаться на этом завод не собирался. Директор ООО «МЛЗ» Александр Усольцев понимал, что на предприятии все равно есть потери, которые не способствуют росту конкурентоспособности завода.

Главная цель участия в нацпроекте — повышение производительности через устранение производственных потерь и усиление конкурентных преимуществ предприятия по конкретным продуктовым семействам. За время участия в проекте убедились, что увеличить производительность можно без крупных вложений, за счет правильной организации работы и управления процессами. Эксперты РЦК подсказали интересные подходы, помогли изменить мышление сотрудников, научили смотреть на проблему в комплексе, — рассказывает Александр Усольцев.

Фото: Директор ООО «МЛЗ» Александр Усольцев

С чем столкнулись?

Стоит отметить, в процесс трансформации руководство МЛЗ включилось очень активно. Над повышением производительности работали и сотрудники завода, ранее обученные принципам бережливого производства, и руководство предприятия, и эксперты Регионального центра компетенций (РЦК).

 В качестве пилотного потока был выбран участок прошивной оправки для трубных станов Прошивная оправка ПС 128 — самая прибыльная продукция завода с маржинальностью 20% и высокой долей в выручке. Процесс изготовления оправок весьма трудоемкий, и именно на этом участке наблюдались наибольшие потери.

Потребителю нужно было получать оправки быстрее, чем их производил завод. Это часто приводило к «аварийным заказам», когда один отодвигал другой. Поэтому так важно было поднять производительность изготовления данной продукции, — рассказывает руководитель проекта от РЦК Сергей Васюк.

Совместными усилиями рабочая группа выявила 13 основных проблем на участке, которые негативно сказывались на производительности. Часть из них была связана с временными простоями (например, длительное ожидание крана и транспорта для перемещения изделий). Проанализировав все потери, рабочая группа выделила три главные проблемы участка:

1. Организация планирования

2. Отсутствие поточности производства

3. Несовершенство технологии изготовления

Что делали?

Для решения каждой на заводе запустили отдельный проект: определили план мероприятий, время выполнения, ответственных за реализацию исполнителей и участников. Для каждого процесса был определен плановый показатель. Так, к примеру, время изготовления продукции, согласно расчётам экспертов РЦК, на МЛЗ можно было сократить с 274 часов до 157 часов, а незавершенное производство в потоке со 170 шт. до 100 шт.

Целевых показателей добивались с помощью проведения следующих операций:

• Картирования с оцифровкой данных;
• Производственного анализа;
• Разработки циклограммы изготовления оправок;
• Внедрения принципа Fifo по изготовлению оправок (метод оценки товарно-материальных ценностей «First In, First Out», что переводится как «первым прибыл, первым убыл»);
• Применения нового инструмента при проведении токарных операций;
• Уменьшения припуска при отливке оправок;
• Организации работы кранов в соответствии с графиком изготовления оправок;
• Внедрения системы проведения производственного анализа в информационной системе.

Что получилось?

А получилось, что совместный проект МЛЗ и экспертов РЦК завершился раньше планируемого срока: не за полгода, а за пять месяцев. Ровно столько понадобилось предприятию, чтобы сократить время выпуска партии оправок с 11 до 5 суток, а доля незавершенной продукции — со 170 до 50 единиц. Выработка при этом выросла в два раза.

Кроме того, эксперты РЦК подсказали руководству завода, что поможет им сэкономить порядка 2,6 млн руб. в год. Эти средства высвободятся, если предприятие будет закупать готовый металлопрокат, а не отливать собственные заготовки.

Полученный в проекте с РЦК опыт будет масштабироваться и на другие производственные процессы МЛЗ. Руководство предприятия подготовило план работы на два с половиной года вперед и определило шесть ключевых для МЛЗ проектов, где первыми будут внедрять инструменты бережливого производства.